Menu

Achter de schermen bij Meat&More

Geschreven op 11 januari 2018.

Afgelopen dinsdag bezochten 16 land- en tuinbouwers het vleesverwerkend bedrijf Meat&More in Aalter.

Ze ontdekten hoe het bedrijf aan de slag gaat met Lean. Het accent ligt op het vereenvoudigingen van de processen op de werkvloer.

De aanwezigen kregen eerst een korte voorstelling over het bedrijf en de groei die het doormaakt. Vervolgens introduceerde Stephen Depijpere, de verantwoordelijke voor werkvereenvoudiging, de vijf principes van Lean:

  1. Specifieer de toegevoegde waarde van het eindproduct voor de klant
  2. Definieer alle activiteiten in het huidige proces
  3. Plaats alle activiteiten die waarde toevoegen achter elkaar
  4. Zet de klant aan het stuur
  5. Streef naar perfectie en verbeter continu

Volgens Stephen kun je Lean ook vertalen als

Maximale waarde voor de klant produceren met minimale verspillingen.

Bij Meat&More benoemen ze de 8 verliezen in productie als volgt:

  • Defecten: inspanningen die nodig zijn om te herwerken, afval, slechte informatie
  • Overproductie: meer produceren dan nodig is
  • Wachten: Wachten op de volgende bewerking of stap in het proces
  • Niet benutten van talent: niet benutten van de kennis en ideeën van de mensen in het proces
  • Transport: Verplaatsen van producten, grondstoffen, documenten …  in het bedrijf (vb. met transpallet, vorkheftruck)
  • In stock: kleine voorraden tussen verschillende processtappen, geld dat stilstaat
  • Meters doen: onnodige bewegingen van mensen (vb. wandelen)
  • Extra handelingen: meer handelingen doen dan nodig, kostprijs product omhoog, …

 

Proces map

Om verspillingen te kunnen detecteren schrijven ze bij Meat&More de processen uit door middel van een proces map. Hierbij worden symbolen gebruikt om weer te geven wat er met het product gebeurt. Elke stap of handeling wordt in kaart gebracht, hoe kort of klein die ook is.

Eenmaal uitgetekend kun je onderzoeken of het proces anders kan verlopen. Is het mogelijk met minder transport? Kun je iets veranderen waardoor er minder gewacht moet worden?

Vervolgens tekenen ze ook op een plan van de fabriek uit hoe het product verplaatst wordt. Op die manier kunnen ze achterhalen of de layout van de fabriek anders kan om transporttijd uit te sparen.

Om nog meer in detail zicht te hebben op wat er op de vloer gebeurt, wordt ook een camera ingezet. Men filmt hoe het proces wordt uitgevoerd. Op die manier kun je kijken waar vertragingen zich voordoen. Elke seconde winst per handeling betekent op jaarbasis heel wat euro’s bespaard. Maar ook het werkcomfort wint er meestal bij. ‘Winst’ op diverse vlakken dus.

Het hele proces rond werkvereenvoudiging vatte Stephen Depijpere samen in plan, do, check en act. Dat de ene vereenvoudiging dit 4-stappen-proces sneller doorloopt dan de andere, bleek snel tijdens de rondleiding waar per afdeling enkele voorbeelden van vereenvoudiging werden aangehaald.

Belangrijk is ook de samenhang tussen de afdelingen te bewaken. Een hele uitdaging voor een bedrijf dat beschikt over zowel een uitsnijderij, een warme keuken, als een stock van zowel voedingswaren als verpakkingen, en bovendien ook levert aan eigen verkooppunten en andere klanten.

 

Medewerkers betrekken

Op de productievloer kregen we te zien hoe Meat&More de betrokkenheid van de medewerkers tracht te verhogen. Ze vragen medewerkers immers om met verbetervoorstellen te komen voor hun specifieke werkplek.

De medewerker moet dit zelf neerschrijven. Waarna hij of zij dit met de lijnverantwoordelijke bespreekt.

Alle ideeën komen op een bord te hangen volgens de fase waar ze inzitten. Niet alle ideeën worden uitgevoerd, maar ze worden wel allemaal bekeken.

Volgens Stephen moet je het volgende in het achterhoofd houden:

Als je de standaard verandert, dan heb je een verbetervoorstel.

 


Bron symbolen